浅谈叉车的系统化管理

浅谈叉车的系统化管理

杨海江

（兰州石化公司化工储运厂甘肃省730060）

摘要：国内没有叉车管理标准，我公司各单位叉车管理也各不相同，既不利于公司同种设备的管理，更不利于叉车的长周期安全稳定运行，为此，规范叉车“保养、检查、修理、考核”，实现叉车的系统化管理是十分必要的。

关键词：叉车系统化管理

叉车作为装卸作业的主要工具，在物流行业中普遍使用，由于叉车的保养及检查没有统一的规范或标准，叉车管理始终处于探索阶段。我公司共有叉车近500台，涵盖电叉、机叉、液化气叉车和防爆叉车等类型，主要生产厂家有五家之多，各单位叉车管理各不相同，既不利于公司同种设备的管理，更不利于叉车的长周期安全稳定运行，因此，规范叉车“保养、检查、使用、管理、考核”是十分必要的。为此，我厂在归纳总结10多年叉车管理经验的基础上，结合汽车管理的相关规定和标准，依据“三级保养、三级检查、一次考核”的思路，创造性地制定了叉车系统化管理方法。

1、我厂叉车的管理现状和存在问题

1.1叉车管理现状

我厂共有叉车92台，其中电瓶叉车20台，柴油内燃叉车5台，液化石油气叉车67台，年装卸量达300万吨，由于叉车装卸任务量较大，叉车损耗居高不下，叉车始终处于被动维修状态，国家对叉车的“保养、检查、修理、考核”没有明确的规范或标准，叉车管理仍然处于探索阶段。

1.2叉车管理存在问题

我公司叉车数量近500台，作为特种设备，叉车管理标准缺失，既不利于叉车的统一管理，更不利于叉车的长期安全稳定运行，存在较大安全隐患。

2、叉车的系统化管理

2.1叉车的“三级保养”

国家对汽车的三级保养有着明确的规定，叉车与汽车的区别在于叉车具备汽车运输设备特性的同时，均有一套油路系统，但能够实现起重功能，为此，参照汽车的三级保养内容，结合叉车特性，我厂制定了叉车的三级保养内容。

2.1.1日常保养

叉车日常保养为叉车工每天必做的设备保养科目，为此，对于叉车工“即能看得见、又能摸得到”的部位，均属于叉车日常保养范围，通过日常保养，不仅能提升叉车工“养车爱车”的良好习惯，同时清除了附着在叉车上的灰尘及杂物，消除了叉车故障诱因。

2.1.2一级保养

以检查清洁主要部件、更换易损件及到期元件等为主要内容，达到消除叉车安全隐患，恢复叉车主要部件性能，确保叉车安全系统可靠的目的。

2.1.3二级保养

在一级保养的基础上，对叉车进行全面检查及维护保养，达到恢复叉车性能，确保叉车可靠稳定的目的。

我厂制定了每半年一次的叉车一级保养和二级保养内容，交由专业修理厂家实施，形成了叉车每季保养一次的专业保养体系，消除设备隐患，防止了设备故障扩大化，有效地降低了维修成本，基本实现了叉车的“以养代修”。

2.2叉车的“三级检查”

2.2.1“三检制”

借鉴汽车管理的“三检制”，我厂制定了叉车“出车前、行驶中、收车后”的检查内容，操作者对叉车的检查是从源头上防止设备带病运行、防止故障扩大、消除事故的有效途径。

出车前“三查一动”：

1、外观检查：灯光是否明亮、喇叭是否响亮、轮胎胎面及气压是否符合标准；车体有无变形和异物；车身漆面有无脱落；货叉及门架是否有裂纹和变形；轮毂连接螺栓及各处紧固螺栓是否齐全无松动。

2、内部检查：行走电机、起升电机有无异物；电路连接部分是否松动和锈蚀。

3、介质检查：液压油、制动液、电解液等是否达到标准液位。

4、动作试验：起升倾斜、前进后退、脚刹手刹。

行驶中“三看一听”：

1、看各种仪表工作是否有效、可靠；

2、看全车灯光是否正常；

3、看油、电解液等有无跑冒滴漏现象；

4、听电机、刹车、起升架等有无异常声音。

收车后“三查一摸”：

1、检查和补充液压油、电解液、制动液等；

2、检查轮胎气压是否充足；

3、检查全车润滑情况，按规定对润滑点进行检查和加润滑油（脂）；

4、用手摸制动鼓是否发热或过烫。

2.1.2周检制

叉车工对叉车的检查仅局限于叉车的使用性能，而叉车的技术状况没有得到检查，为此，我厂制定了由专业技术人员进行的“周检制”，按计划每周对叉车进行专业性较强的技术状况检查，并且专门制定了叉车周检表，确保叉车技术性能稳定可靠。

周检制的实施，实现了每月对92台叉车的技术性能检查及调试，有效地消除了叉车故障，确保了叉车的技术性能稳定可靠。

2.1.3月检制

通过叉车工、修理工的检查，叉车使用性能及技术性能得到了可靠保障，为了强化检查效果，督导检查真实可靠，我厂设备管理部门每月进行一次全面检查，确保叉车长期安全稳定运行。

2.3叉车的“一次考核”

“没有考核就没有管理”，叉车的“三级保养、三级检查”是否能落到实处，考核落实情况是叉车管理理论与实践结合的有效手段。

对叉车的“三级保养、三级检查”执行情况及电能消耗情况每月进行考核评比，可以提升员工节能降耗、降本增效的企业主人翁意识，培养和造就了一批叉车能手。

3、应用效果

我厂92台叉车原来每年平均单车运营成本1.5万元，现降至1万元，每年节省46万元，单车修理次数每年平均8次降到2次，修理内容从大件换修改为小故障维修，叉车工、修理工责任心明显增强，设备管理人员精力从叉车修理中完全解放出来，工作重心逐渐向“6S”管理及“ERP”运行等设备管理工作转移，叉车管理逐步向规范化和系统化转变。

4、结论

通过叉车的系统化管理，有效地解决了叉车管理无规范、无标准的问题，杜绝了设备带病运行事件的发生，有效地降低了运营成本，确保了叉车“安、稳、长、满、优”运行，实现了“以养代修”，使设备管理理念由管物逐步向管财转变。