大型储罐基础环墙施工质量控制方法研究

大型储罐基础环墙施工质量控制方法研究

张佩军

中化（舟山）兴海建设有限公司浙江舟山316000

摘要：大型石化储罐环墙施工质量对后续储罐主体安装和正常使用影响很大，特别是环墙表面平整度的控制尤为重要。本文通过对环墙施工特点及质量问题的分析，研究控制预防措施，有效的保证和提升环墙施工质量。

关键词：储罐基础；施工质量控制；石化项目

引言

钢筋混凝土环墙结构具有环向整体抗弯刚度大，整体性好等特点，在大型石化项目中应用广泛。作为储罐壁板自重和介质荷载传递的主要构件，环墙质量将直接影响储罐本体安装和正常运行，特别是环墙的表面平整度，偏差过大，会使壁板局部产生应力集中，造成壁板变形和环墙的提前破坏，影响储罐的使用寿命。针对环墙施工过程中存在的各类质量问题，通过对施工全过程质量控制方法、施工工艺和工法的优化，可有效提升环墙成型质量。

1.主要质量问题及原因分析

1.1环墙钢筋

环墙钢筋主筋直径较粗、钢筋密度较大、弧度长、截面高，在实际施工中，由于钢筋弧度煨制精度低，易造成曲率偏差大、保护层厚度不均匀；钢筋绑扎时未进行定位、划线，造成箍筋间距不均，偏差大；钢筋绑扎时无可靠固定，出现钢筋变形、箍筋倾斜等问题。

1.2环墙模板

环墙混凝土施工对模板使用要求相对较高，施工过程中，模板拼缝不严密，会造成混凝土漏浆，影响环墙成型后的观感；环墙本身高度较高，模板支设时加固不到位容易混凝土浇筑时易发生爆模；环墙模板没有可靠的支撑，容易发生跑模现象。

1.3混凝土浇筑

混凝土浇筑时，由于振捣不密实或振捣不到位，成型后混凝土出现麻面、蜂窝、孔洞等现象；混凝土振捣过程中未进行二次复振，环墙混凝土自然沉降，表面出现收缩裂缝；环墙混凝土进行表面修平施工时，无可靠的参照物，修整后表面平整度偏差大，易造成返工等。

2.环墙施工质量控制

2.1钢筋安装施工

1）环墙主筋根据墙身放样线现场进行煨制和分段控制，利用上部主筋按设计间距划箍筋标识线，施工时按照划线位置进行钢筋的布置和绑扎施工，有效控制主筋成型曲率和箍筋间距偏差大的问题。

2）分段设置支架进行环墙主筋的定位；环墙钢筋绑扎时先进行主筋的就位，将主筋安放到支架上，分段套入控制箍筋，采用点焊或扎丝绑扎牢固，然后套入其他箍筋，进行绑扎施工。钢筋绑扎绑扎牢固，前后扎扣方向要相互错开，可避免钢筋产生滑移和倾倒现象。环墙高度较高，钢筋绑扎时采用支架固定主筋位置，可有效避免成型后环墙发生向内或向外侧倾斜，减少对后续模板支设的影响。

3）环墙钢筋绑扎过程中采用线锤检查各分段主筋的位置和骨架的垂直度，及时进行校正，确保主筋位置和保护层厚度符合设计要求。

2.2模板工程

2.2.1模板配料控制

采用定型模板和对拉螺栓拉结固定可有效提升环墙成型质量。定型模板应保证构件形状、尺寸和相互位置的正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，保证在混凝土浇捣时不变形。精确计算每一段模板的弧度，拼接处修理平整，并统一编号使用，确保良好的密闭性能和成型效果。

2.2.2防止移位和跑模的措施

环墙钢筋绑扎完成后先进行模板定位钢筋的安装施工，根据环墙内外侧墙身线设置模板内侧定位钢筋，控制模板向内侧的位移。采用斜向支撑、刚性固定的环墙模板支撑体系，环墙内侧模板外侧设置钢管立杆与支撑斜杆钢管进行刚性连接，支撑斜杆与承台上预留的钢筋焊接固定，确保混凝土浇筑时模板不发生跑模现象。

2.2.3防止爆模的措施

采用定型模板、对拉螺栓加环向钢筋加固体系可有效防止爆模板现象的发生：环墙模板垂直方向设两道对拉螺栓，环向均布，垂直、水平方向间距均为600mm；模板内、外侧对拉螺栓位置各设置两道Φ22水平环向加固筋，内侧模板外竖向设置两道Φ48*3.5mm加固钢管，采用大鹰夹将环筋和钢管立杆固定。环墙内、外侧模板立柱方木适当向上延伸，设水平方木将内、外侧模板间距进行有效控制。

2.2.4防止模板漏浆的措施

1）基层处理：环墙处承台表面采用1：2水泥砂做找平控制点，厚度控制在10-20mm。将模板直接安装在找平层表面，然后用水泥砂浆封堵模板与承台面间隙。

2）拼缝处处理：环墙模板与模板拼缝处采用5×30的双面胶堵塞密实，模板周转使用时清理底部砂浆和拼缝处的双面胶、水泥浆等杂物，用新用双面胶堵塞，确保拼缝处不出现漏浆，保证混凝土成型后的观感。

2.3混凝土工程

2.3.1防止模板单侧移位和上浮的措施

环墙浇筑采用泵送混凝土，根据环墙施工特点和平面尺寸情况，混凝土浇筑配置二台汽车泵，对称沿同一方向同步连续浇筑；采用全面分层浇筑的方法，分层厚度控制在300mm以内；泵送过程中混凝土自由倾落高度不得超过2m，严禁直接冲击模板或一次性泵送高度过高，确保浇筑过程中不出现模板上浮和单侧移位的现象。

2.3.2防止混凝土振捣不实的措施

环墙高度高、截面大，浇筑过程中容易出现振捣不密实、漏振等现象，影响成型后观感和混凝土实体质量。项目施工采用插入式振捣器，遵循快插慢拔工艺，保证振捣棒下插深度和混凝土有充足的振捣时间。振捣点的间距按照振捣棒作用半径的1.5倍，一般以400～500mm进行控制；坚持“先振低处，后振高处”的原则，防止高低坡面处混凝土出现“松顶”现象。振捣时间控制以20～30s为宜，具体以混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准。振捣应随下料进度，均匀有序的进行，防止出现漏振、过振现象。

钢筋密集处要求多次振捣，保证该处混凝土密实到位，注意不要一次振捣时间过长，防止局部混凝土过振离析。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋、管道预埋等，严禁借助钢筋进行振捣。

2.3.3防止混凝土出现沉降收缩裂缝的措施

混凝土在凝结成型过程中会出现体积收缩，墙体混凝土自由沉降，容易出现收缩裂缝，因此在混凝土初凝前应进行二次振捣，以闭合沉降裂缝；终凝前，对环墙表面采用人工二次收面抹光，防止混凝土表面出现收缩裂缝，确保环墙表面平整。

2.3.4环墙表面平整度控制

《储罐基础施工规范及储罐安装规范》明确的要求：环墙表面“相邻两点高差不得大于6mm，10m范围内任意两点高差不得大于12mm”；大型石化储罐直径大、周长长，要实现表面平整度达标难度较大，采用设置定位钢筋加模板标高控制的方式，可大大提升成型质量：

1）环墙模板支设时，使模板顶面高度与环墙面标高一致；

2）设置定位筋：在环墙顶部平、斜面转角位置焊接环向10mm直径圆钢一圈，圆钢面标高等于环墙顶面标高，作为控制环墙平面和斜面分界及标高的基准；圆钢每隔1m与环墙箍筋牢固焊接，箍筋与主筋焊接牢固，防止浇捣过程中振动箍筋跑位，造成基准面标高不准。

3）环墙混凝土浇筑完成后初凝前，调配经验丰富、细心的操作工人根据模板顶面标高、定位筋结合测量控制进行环墙顶面混凝土的抹面和修整，确保环墙顶面混凝土的平整度。

3.结束语

环墙施工质量的提升，必须坚持从每一个施工环节着手，加强对质量问题宜发工序和节点的监督管理，结合项目实际采取有效的技术措施，防止质量问题的重复发生，从而保证环墙的施工质量。

参考文献：

[1]曾秋良，大型储罐基础施工常见质量问题及预防对策［Ｒ］。科技资讯，2007。

[2]张晚松，胡群，大型储罐基础混凝土环墙施工方法[Ｎ]。石油工程建设，2006。

[3]杨磊，岳挺，大型石油储罐基础施工方法实用性研究[J]。兰州工业高等专科学校学报，2011。

[4]中华人民共和国国家发展和改革委员会，石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范[S]。中国石化出版社，2006。