浅谈砂石骨料含泥量的控制技术

浅谈砂石骨料含泥量的控制技术

何红

新疆宏滙建筑建材检测有限公司新疆乌鲁木齐831400

摘要：本文基于某工程背景下对砂石骨料生产加工流程的简要以及砂石骨料生产过程的分离控制方法和砂石骨料生产质量控制措施应用进行分析，希望给行业内人士以借鉴和启发。

关键词：砂石骨料加工;含泥量;质量控制

引言

砂石骨料是水电站工程建设的基础材料之一，随着我国水电工程建设的进一步推进，作为建筑原材料中重要的结构材料，砂石骨料的质量直接影响到水电站的工程建设质量。砂石骨料的含泥量是混凝土质量标准中一项重要的指标，含泥量高可能引起需水量的增加，使混凝土拌合物的工作性及混凝土强度受到影响，从而影响混凝土的工作性及抗压质量。

1工程背景

某电站以发电为主，水库正常蓄水位为1030．0m，坝顶高程1033．4m，最大坝高33．9m，水库总库容2777万m3。电站装机容量49MW，工程等别为Ⅲ等工程，工程规模为中型。首部枢纽总体布置由右至左分别为:右岸非溢流坝段、泄洪冲砂闸坝段、厂房坝段、左岸非溢流坝段。本项目部需要加工满足约22万m3混凝土浇筑使用的砂石骨料，加工量大。由于电站所处的位置距离最近生产砂石骨料厂较远，村道约40km，高速公路约21．7km。进场道路需要通过狭小村道，外购较困难，致使项目部必须自行生产砂石骨料以满足施工进度需要。项目业主选址指定距离项目施工现场附近约3km的地方为砂石骨料毛料场。根据实际开采情况，某水电站毛料场覆盖层较厚，风化夹层过多，开采的毛料利用率仅为30%左右，且石料强度较低，导致砂石骨料生产含泥量超标。

2砂石骨料生产过程的分离控制方法

2.1现场砂石骨料现状

砂石骨料规范要求骨料含泥量不大于1%，现场所生产的骨料含泥量为1．4%～6．7%。由此我们得从施工工艺方法上采取控制措施，从而降低砂石骨料生产过程中的含泥量。

2.2原因确定

项目部针对易出现的问题，广泛收集各种施工过程中的相关记录数据，集思广益，多次进行讨论和分析，确定造成砂石骨料生产含泥量超标的主要因素为:未调整振动筛偏心块、震动筛上未设置缓料、板排水管布置不合理。

2.3对策实施

(1)减少偏心块数量、降低振动筛震动频率。将振动筛两侧的偏心块减少4块，振动筛振动频率明显降低。通过减少4块偏心块后，骨料停留在筛网上的时间由30s增加到120s，骨料含泥量由5.3%降低至3．8%，骨料含泥量得到改进。(2)在震动筛上增加缓料坎对角钢进行打孔，并用螺栓固定在筛网上，阻止骨料下滑速度。通过增加一道缓料坎后，骨料在筛网上停留的时间由90s增加到150s，骨料含泥量由4．3%降低到1．5%，骨料含泥量明显减少。(3)增设排水管，在已经布置的排水管基础上增加一根排水管，以增加排水量。增加排水管后，骨料的冲水面积通过增加一根排水管，排水量由60m3/h增加到120m3/h，排水量满足骨料冲洗力度，含泥量由1．5%～1%降低至1%～0．2%。

3砂石骨料生产质量控制措施应用分析

3.1完善工艺流程

试验人员在进行很长时间的砂石系统的运行期，已经非常了解生产性试验与工艺性试验的实验资料数据，这样更容易对优化系统和系统的增容做出贡献。但是目前对了解玄武岩的特性还不够认知，因此在采用玄武岩的时候，系统采用原设计工艺制造出来的砂石料产量小，石粉的含量也较低，粗骨料还有含泥量超标的现象等等，这些都需要进行修改。因此，技术人员应该通过一些实验资料的数据进行分析，对系统的增容的必要性与可行性进行充分的论证。对系统的工艺完善可以从以下三点进行完善：①增加两台同规格的棒磨机进行加大成品砂的产品问题，技术人员还要根据碾压砂而有的质量问题进行结合。②改造第三筛分车间，让一部分的废水经过渣浆泵进入三筛车间，这样既可让系统的废水排水量有效降低，还可以让废水中的珍贵石粉重新利用。③如果用废水进入第三筛分车间，虽然实验成功，但是却让中石和小石的质量得到了影响，而且让粗骨料的含泥量和裹粉增加了。因此还要在小石和中石进入胶带机之前设置上一台冲洗筛，让成品料的含泥超标和裹粉得到了有效的控制。

3.2成品生产工艺

首先第一筛分车间用干式筛分，上下两层布置为重型振动筛和圆振动筛，重型一共设置三层筛网，圆振动筛设置成为两层筛网。其中特大石和大石经过第四筛分车间进行冲洗之后直接进入成品料的仓库，其他多余的大石和特大石就分别的进入细碎和中碎的车间。这种工艺不仅仅减化了流程过程，还可以让部分成品进入成品仓的时间进行了优化。既提高了产量，也可以方便管理，而且还节省了空间，减少了土建，对运行的成本进行了降低。随后中细碎车间布置了两台圆锥型破碎机，使得石料进行破碎后进入第二筛分车间。细碎车间放了三台圆锥破碎机，也让石料通过破碎后进入二次筛分车间进入了第二次的循环。二次筛分车间利用的也是干式生产，设立了两台圆振动筛，同时在振动筛上面放了三层筛网，分级筛分之后进入成品砂仓。而第三筛分车间就利用了干湿两用的生产工艺，包涵了中心筛分和检查筛分的作用。总共设立了八组圆振动筛和两组振动筛。分组筛设立了三层筛网。将所洗筛后的石料选用满足要求的粗砂、小石、中石和细砂全部放入胶带机分别进入砂仓、小石仓和中石仓，对成品砂进行干湿调节来控制成品砂的含水率。而粗砂就重新进入原料仓，细砂则通过直线振动筛脱水之后运送到成品砂仓库。

3.3砂石料的加工过程中的质量控制

受料站的廊道中的堆存料应该及时进行清理，受料时需均匀，不能够一会大，一会小。水压应该注意供应冲洗，一般是保持在0.25～0.3MPa之间。喷水管的高度应该离筛面保持在200～350mm之间；第一道的喷水顺筛面朝上到筛网上面应该大约在２250mm，最后一道的喷水顺筛面朝下一直到筛网下面大约应该在300m；喷水管喷水应该横向到筛网两翼，交叉覆盖到筛面的83％的面积；而此时喷水管喷出来的水是雾化的状态；而喷水管的水孔孔径为Φ３mm，如果超过了＋０0.1mm就应该报废。从筛分楼出料出来的砂石料应该尽可能的不要带水，而漏斗和溜槽就应该采取用截水的方法，同样也要经常对堵塞的地方经常进行清洗。堆存成品料的时候，应该避免成品料之间混料；在堆存与倒运的时候要避免机器把泥土带入，因此要对机器进行清洁；出料地方的皮带机头不能够让料顺流而下，以免分离，要采取一定措施；倒运成品料的时候要小心避免混料；而堆放成品料的附近也要注意方便渗水流出；而下料的落差一定要控制在3ｍ以内，这样骨料才不容易被击碎。使用破碎机时，根据实际的情况进行放料量，同时要注意经常检查机器的耐磨件的磨损问题，开口控制好可以提高破碎的效率，但是也要根据要求更换容易磨损的零件。筛分的设备在振筛的频率和振幅都要符合规定，为了避免砂子跟着水流失了，对沉砂箱要做好缓冲的设施；洗砂的机器在安装的时候角度一定要符合要求；为了保证到达规定水量，也要定期检查和修理水泵。

结语

总而言之，控制好砂石骨料的含泥量，提高砂石骨料生产质量，加强质量管理，对于市场的发展有积极的推动作用

参考文献

［1］(DL/T5144－2015)水工混凝土施工规范［S］．北京:中国电力出版社，2015．

［2］(GB50164－2011)混凝土质量控制标准［S］．北京:中国建筑工业出版社，2012．

［3］(SL677－2014)水工混凝土施工规范［S］．北京:中国水利水电出版社，2014．