造船生产管理系统的研究

造船生产管理系统的研究

王刚唐万辉

大连中远船务工程有限公司辽宁省大连市116113

摘要：目前我国工业得到了快速的发展，在工业行业中运用高新的技术成为发展的必然。我国的船舶制造业自近代以来发展迅速，产量也得到了很大的增加。船舶制造业也在我国的经济发展中起到了重要的作用，尤其是随着我国工业化的脚步加快，船舶制造业就变得越来越重要。随着船舶制造业的迅速发展，我国的船舶制造业的生产管理方式和理念相对落后，船舶配套设备落后，因此，这两方面的提高就变得犹为必要。本文主要从我国目前的船舶制造业中船舶配套设备的生产计划与管理控制的现状以及存在的问题为出发点，进行详细的阐述。

关键字：造船生产；管理系统；研究

引言

近年来，国际造船市场持续低迷，新造船订单价格低，散货船等主流船舶订单少，国内船舶行业产能严重过剩，劳动力价格上涨等多种因素给造船企业带来了巨大的生存和竞争压力，这就要求船舶企业尽量能够抢占高附加值船舶市场。而高附加值船舶的建造需要面对船东更加严格的质量要求，船厂必须持续的改进技术和管理水平，才能保证高附加值船舶准时保质的交付。除了质量和价格这两个传统的竞争因素，船舶生产过程中的环境和安全等因素也成为船东考虑的因素。国内造船公司必须能够对这种客户的需求变化做出快速的响应，从而在国际市场上继续保持竞争优势。本文通过对国内典型造船企业的深度调研，以业务流和数据流为基础，结合先进生产管理理论来提出一个船舶生产管理和管理系统标准体系。

1现代造船模式的优势

现代造船模式是以中间产品成品化为核心思想，按区域组织生产，在集成的区域内各专业生产在空间和时间上接受统一的领导和指挥。在产品的流转上，秉承下道工序是上道工序的客户的理念，完成产品的交接流转。究其实质是“切断”专业生产的前后联系，将船体、管系、轮机、电气、铁舾装、涂装各专业复合到一个区域内，最后将各区域中间产品组合成一个完整的成品。现代造船模式对比传统造船模式的优势主要体现如下：第一，生产效率提高，造船周期缩短。传统造船模式也就是整体造船，各职能车间、各专业主管、船机电施工队为了完成自己的本职工作，盲目抢夺资源，造成各工种间的矛盾，推诿扯皮。现代造船模式则通盘考虑，制定生产计划的时候就考虑到各方面的因素，使得整个生产过程流畅有序地进行，生产计划得以顺利完成，从而提高了生产效率，缩短了造船周期。第二，设备利用率提高，能耗降低。传统造船模式下需要等船体完工后设备才能得以利用，这样使有些设备长期闲置，有些设备又超负荷运行。现代造船模式下采取高空作业平地化等措施，使得设备的利用率大大提高，也使得一些新设备得以推广。比如：平板流水线（简称FCB）的应用，可对现场设备定制化管理，根据胎位布局来定置设备，以减少行车来回运转次数及用电消耗量；堆场区域由于分段需要来回运转，部分设备采取定置化，其余作为流动性。这些都使得设备的利用率得到很大的提升。第三，成本降低明显，减少库存。传统造船模式各工种交叉作业，生产任务不均衡，产生时间、空间上的矛盾造成大量的等工、窝工、返工现象，增加了用工成本，也容易造成材料的浪费。生产效率不高，使造船周期延长，不但要承受高额的罚款，甚至会出现船东弃船的情况。而现代造船模式按照中间产品为导向，将工程分解，生产材料按照生产计划分批采购，降低了库存，减轻了资金压力。通过均衡地分配作业量，也能较好地协调分道作业线的产量，生产效率得到提高，减少了返工，成本大大降低。

2造船生产内部管理

2.1工序前移

第一，预装方面做到合理的工序前移。工序前移，主要是车间之间的工序前移和车间内部的工序合理前移。以组立阶段为例，公司大力推进中组装和胎上预装工作。从建造80000DWT散货船系列船开始，推行中组装工序。系列船不断扩大中组装施工范围，将立体作业平面化，以降低施工难度和成本，缩短分段在胎周期。第二，推行胎上预装工作。随着转模的推进，机、管、电以及风管的预装全部划入组立阶段施工，使组立阶段工程变成公司地域最广、人员最多、专业最多的综合性复合性施工阶段。如何将这些专业充分有效地融合在一起，是公司面临的一个重要课题。对此，公司强力推行了胎上预装工作。对艏艉分段，要求需要预装的区域结构施工队优先处理，完工后预装提前进入，达到各专业同步交叉施工；下胎后立即进入报验程序。第三，与船级社验船师协商，预装密集的机舱分段在上胎板结构电焊打磨结束后先外检，分段下胎后只需交验其他区域，这样可大大缩短预装周期和分段建造总周期。

2.2精控管理

2.2.1成立精控小组

将以往分段完工后进行精控测量调整的方式，变为现在的过程检查、自主控制的精控方式，使分段的精度在制作过程中得到控制，减少了分段完工后的调整工作量。

2.2.2制定三级精控管理体系文件

在公司层面上制定船体精控工作的管理规定，提升公司精控工作的管理水平，规范精控执行过程中的奖罚依据。车间制定分段建造精控要求，从上道工序的来料检查、胎架制作、分段划线及补偿量加放、角度样板的检验、难点重点分段的全程监控等进行检查，保证了分段在建造过程中各工序能得到有效地控制。责令施工队自主控制，并填写各工序精控单。

2.2.3制定船体精度管理与控制作业指导书

船体精度管理与控制作业指导书阐述了造船精度管理是以船体建造精度标准为基本准则，涵盖船体建造中的每一个环节，包括下料、加工、小组装、中组装、大组装、总组、搭载，制定各阶段生产精度控制的职责、内容和要求。该作业指导书的制定增强了员工精控意识，规范了生产操作行为，最终实现了中部分段无余量制作和艏艉区域分段无余量搭载，提高了船舶建造的精度。

3船舶生产管理系统流程

本文通过对典型船厂生产管理需求和业务流、数据流进行分析，提出了面向船厂生产管理的标准系统设计。所有生产管理活动可以分为计划和控制两个部分，以中间产品为对象，生产流程为主线将这些管理活动结构化。可以分别对计划活动和控制活动进行描述，这些信息可以基于相互之间的关系进行关联交互。例如，主要活动设备规划、工艺规划、日程计划等，主要描述为设备规划由工厂布局和工艺布局（路线）组成，船厂的生产流程和生产能力是根由设备规划确定的；工艺规划通过输入分段设计数据生成工单描述，选择什么生产方法是由工艺规划决定的，确定产品加工流程和顺序，通过控制可用资源和这些资源的能力来确定每个生产过程的额定工期；日程计划制定建造方针以及与搭载网络计划和生产主计划相关的材料采购计划，根据可用资源，每艘船的生产物量和预算工时制定出中日程计划和三月滚动计划。

结语

目前，造船业由于自身特点的限制，尚处在信息化和自动化补课的阶段，需要大力投入来适应新的制造模式。造船生产管理系统是船厂信息化整体架构中重要的一环，是生产制造、供应链和工程技术信息的核心，也是未来智能工厂的核心。在本文中，通过对国内主要造船企业的深度调研，基于业务流、数据流分析，结合先进生产管理理论方法，参照船厂现有生产管理系统，提出了造船生产计划管理系统的标准体系。并且，通过诸如业绩金字塔，VDT和BSC的商务管理工具对船舶生产管理的战略方法进行了研究。

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