简介：由中国石油石化研究院自主研发的丁辛醇生产装置VAH型气相醛加氢催化剂在大庆石化公司化工二厂正式投入使用。经中国石油集团公司鉴定，其综合指标已超过进口催化剂。

简介：应用Ｐｄ／Ａｌ２Ｏ３催化剂，在０．２－０．４ＭＰａ、８０－１２０℃条件下，于滴流床反应器中研究了α－ＭＳ催化加氢反应，讨论了各种因素对反应的影响，以及催化剂在反应过程中失活－再生的机理，从而得出最佳的反应条件。

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简介：以ZnO为催化剂，苯甲酸为原料，通过加氢还原制备了苯甲醛。考察了反应温度、氢／酸摩尔比和气时空速对催化活性的影响。结果表明，在反应温度350℃、氢／酸摩尔比60：1、气时空速1500h^-1的条件下，催化剂表现出最佳活性。此时，苯甲酸的转化率达99．4％，苯甲醛的选择性达93．6％。随着反应时间的延长，催化剂活性有所下降；失活催化剂经活化后，催化性能可以很好地恢复。采用BET、XRD技术对反应前后的催化剂进行了表征。

简介：涉及一种以一氧化二氮为氧源丙烯气相环氧化制环氧丙烷的负载型铁催化剂。由分子筛、金属铁氧化物以及碱金属、碱土金属及其盐组成，其组成为mFeOx/[A^Ⅰ,A^Ⅱ]O·Al2O·ySiO2-n[M^Ⅰ,A^Ⅱ]或mFeOx/SiO2-n[M^Ⅰ,M^Ⅱ]。

简介：焦化蜡油和催化油浆若直接作为加氢裂化原料，蜡油中的焦粉含量及催化油浆中的催化剂细粉会滞留在加氢精制催化剂床层上结焦，沉积引起床层压降超高的情况发生。通过选择适宜的过滤器进行的过滤试验结果表明：经适宜精度过滤后焦化蜡油采用适当比例与减压蜡油混合则完全满足加氢裂化对原料的要求，加氢裂化装置掺炼焦化蜡油是完全可行的；随着滤芯孔径的减小，过滤后催化油浆中的固体物含量也会进一步降低，但过滤后催化油浆中Na和Ni的金属含量、残碳和密度仍无法满足加氢裂化对原料的要求。

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简介：公开号CN1546230A公开日2004．11．17申请人中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂本发明属于化工催化剂技术领域，具体涉及一种苯加氢催化剂的制备方法。本发明用共沉淀方法制得一种氧化镍与氧化稀土的混合物或一种氧化镍与氧化稀土及氧化铝的混合物，经氢气还原而制得苯加氢催化剂。本发明苯加氢催化剂的苯加氢性能优越，

简介：综述了近年相转移催化法合成羧酸酯所用的各类相转移催化剂，如十六烷基三甲基氯／溴化铵、四丁基氯／溴化铵等，并对其优缺点进行了分析和比较。指出了此类合成反应中所采用的重要相转移催化剂是季铵盐类。

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简介：以有机硫化物为硫化剂的器外预硫化技术是加氢催化剂预硫化技术的重要发展方向.介绍了有机多硫化物作为硫化剂的预硫化机理;探讨了有机多硫化物在器外预硫化过程中影响催化剂活性的因素,认为浸渍液中硫化剂含量、干燥温度、硫化温度及氢压是影响催化剂活性的主要因素.并对加氢催化剂器外预硫化技术的研究方向提出建议.

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简介：介绍了用于炼厂气分析的不同方法．包括单台多维气相色谱系统、两台色谱分析系统和三台色谱分析系统，比较结果指出：单台色谱多阀多柱切换的多维气相色谱分析系统是炼广气分析的主要方法，具有操作简单，数据可靠的优点，尤其四阀五柱TCD、FID检测器系统具有更大检测范围和较高的检测灵敏度。

简介：本发明涉及了一种新型的五氧化二钒复合催化剂，适用于气相氧化脱羧的反应工艺中。该催化剂是以五氧化二钒为主体，以金属氧化物为助催化剂，通过共沉淀法或浸渍法制备出一元、二元或多元的复合催化剂。采用此类催化剂，本发明还开发了一种以苯甲酸为原料气相氧化脱羧制苯酚的新工艺，苯甲酸的转化率可达到82％，

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简介：由兰州石化研究院研发的新型裂解汽油加氢催化剂LY-9801D工业应用取得成功。

简介：在四丁基溴化铵相转移催化剂存在下，以苯酚、2-氯乙醇为原料合成乙二醇苯醚，分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂用量等对合成反应的影响，试验确定合成乙二醇苯醚的最佳工艺条件如下：0．1mol苯酚，n（苯酚）：n（2-氯乙醇）：n（氢氧化钠）=1：1．3：1．05、反应温度95℃、反应5h、溶剂苯用量为30mL，催化剂用量为0．75g，在此条件下，乙二醇苯醚的收率可达88．76％，乙二醇苯醚纯度98．5％。

简介：800kt／a汽柴油加氢精制装置于2006年3月换用了石科院新一代高空速、超深度脱硫RS-1000加氢精制催化剂。通过生产实际运行和技术标定，该催化剂性能指标稳定，精制柴油质量能够达到欧Ⅲ排放标准。

简介：本文建立了以气相色谱法测定烃中环丁砜含最的方法。用水将非芳烃和芳烃中微量的环丁砜萃取出来，用气相色谱法分析水中的环丁砜含量，再根据不同组分的萃取系数计算出烃样中的环丁砜含量。色谱柱为DB-FFAP（硝基苯二甲酸改良聚乙二醇）极性柱（10m×0.53mm×1．0μm），分流比5：1，FID检测器，外标法定量。在选定色谱条件下，建立了环丁砜质量浓度与平均峰面积的标准曲线。试验确定的水与试样的萃取比为1：8，非芳烃、苯、甲苯的平均萃取因子分别为1．00、3．00、2．13。给出了萃取系数计算公式，并验证了苯和甲苯的萃取效应不存在正相关、负相关或其他偏导关系。本方法简便可行，可以满足苯抽提装置生产过程中环丁砜含量检测的需要。